Corrosion brouillard salin : qualifier sans prédire la durée de vie

Ressource AVNIR Engineering

Publié le 3 septembre 2026, à jour des référentiels et bonnes pratiques en vigueur.

Actualité — Le 17 juin 2026, l’ECHA a ouvert une consultation de 60 jours, close le 17 août 2026, sur le projet d’avis du comité SEAC adopté le 11 juin 2026 concernant la restriction REACH de certains oxydes, oxyacides et sels de chrome (VI). Les traitements de surface chromatés restent dans la balance, et chaque substitut candidat devra prouver sa tenue par l’essai de référence des revêtements, le brouillard salin (ADCR Consortium, juin 2026).

La ligne « corrosion brouillard salin » d’une spécification de traitement de surface désigne l’essai le plus demandé et le plus mal interprété. Il détecte les pores, les discontinuités et les défauts d’adhérence d’un revêtement en quelques dizaines à quelques centaines d’heures. Il ne mesure pas une durée de vie, ne classe pas des matériaux différents et se reproduit mal d’un laboratoire à l’autre. Cet article pose les paramètres des variantes NSS, AASS et CASS de l’ISO 9227, la lecture d’une éprouvette, ce que l’essai qualifie, ce qu’il ne prédit pas, et sa place dans une qualification.

Qu’est-ce que l’essai au brouillard salin

L’essai au brouillard salin est une exposition accélérée d’éprouvettes métalliques, revêtues ou non, à un brouillard de solution de chlorure de sodium pulvérisée dans une enceinte close et régulée en température. Le référentiel du domaine est la norme ISO 9227, dont l’édition en vigueur date de 2022, et son homologue américain ASTM B117, dont la première édition remonte à 1939 et dont la version B117-26 est l’édition active. La norme fixe l’appareillage, les réactifs et la procédure. Elle ne fixe ni la durée d’exposition ni le critère d’acceptation : ces deux points relèvent de la spécification produit.

Le mécanisme sollicité est une corrosion aqueuse entretenue par un film d’électrolyte chargé en chlorures. Sur un alliage passivé, aluminium ou acier inoxydable, les chlorures déclenchent une corrosion par piqûres auto-catalytique. Sur un revêtement, l’essai révèle les pores, les discontinuités et les défauts d’adhérence par lesquels l’électrolyte atteint le substrat. C’est cette fonction de détection des défauts que la norme met en avant, avant toute idée de classement des matériaux.

Les trois variantes de l’essai : NSS, AASS, CASS

Les trois variantes de l’ISO 9227 partagent la même solution de base et se distinguent par le pH et par un accélérateur. La solution neutre (NSS) contient 50 g/L ± 5 g/L de chlorure de sodium, mesurés sur le brouillard recueilli, pour une masse volumique comprise entre 1,029 et 1,036 à 25 °C. Cette concentration reste loin de la saturation, puisque la solubilité du NaCl dans l’eau atteint 358,5 g/L à 20 °C selon la fiche chlorure de sodium. La pureté du sel est encadrée : au plus 0,005 % de cuivre, nickel et plomb cumulés, 0,1 % d’iodure de sodium, 0,5 % d’impuretés totales.

Le choix de la variante découle du revêtement, pas de la sévérité recherchée. Un donneur d’ordre qui impose un CASS à une couche de conversion sur aluminium, alors que sa spécification historique reposait sur un NSS, change de référentiel et rend ses anciens résultats incomparables. La fiche Wikipédia de l’essai rappelle que les critères d’évaluation restent convenus entre les parties : la norme décrit l’exposition, pas le verdict.

Comment se déroule une exposition

Une exposition consiste à maintenir les éprouvettes dans un brouillard homogène à 35 °C ± 2 °C pendant une durée fixée par la spécification, de 6 h à plus de 1 000 h. L’air comprimé qui alimente la buse traverse une tour de saturation en eau chaude pour ne pas assécher le brouillard. Des collecteurs, entonnoirs de 100 mm de diamètre soit environ 80 cm² de surface, recueillent 1 à 2 mL de brouillard par heure et servent à contrôler la concentration et l’homogénéité de la pulvérisation. Les éprouvettes sont inclinées, jamais horizontales, pour que le condensat s’écoule sans stagner.

La norme prévoit un contrôle de la corrosivité de l’enceinte par perte de masse d’éprouvettes de référence en acier. Ce contrôle traduit le fait que deux enceintes réglées de façon nominalement identique ne produisent pas la même agressivité. La vitesse de corrosion se calcule à partir de la perte de masse rapportée à la surface exposée et à la durée.

Corrosion au brouillard salin : ce que l’essai qualifie

L’essai qualifie la continuité et la constance d’un système de protection, lot après lot, sur un substrat donné. Le résultat se lit d’abord à l’œil : produits de corrosion blancs sur un zinc ou un aluminium, rouille rouge lorsque le fer du substrat est atteint, piqûres, cloquage ou décollement d’une peinture, progression de la corrosion depuis une rayure volontaire. La lecture se fait à des échéances intermédiaires, éprouvettes rincées et séchées, puis photographiées et datées.

La cotation ISO 10289 attribue une note de protection décroissante de 10, aucun défaut, à 0, indexée sur la fraction de surface atteinte, complétée d’une note d’aspect. Une spécification bien écrite fixe la durée, la variante, la note minimale et l’échéance de lecture. Elle précise aussi le nombre d’éprouvites par condition, en général trois au minimum, parce que la norme elle-même signale une reproductibilité faible entre laboratoires sur des pièces de production.

Les durées d’exposition rencontrées dans les spécifications s’étalent sur trois ordres de grandeur. La fiche salt spray test cite 8 h ou 24 h pour un acier phosphaté, 720 h pour un zinc-nickel et 1 000 h pour certains revêtements de zinc lamellaire. Une durée n’a de sens que rapportée au système de protection et au substrat : les mêmes 500 h sur un acier zingué et sur un alliage d’aluminium anodisé ne racontent pas la même histoire.

Corrosion au brouillard salin : ce que l’essai ne prédit pas

La première limite est écrite dans la norme elle-même : l’ISO 9227 précise que ses méthodes ne servent ni à classer des matériaux entre eux, ni à prédire la tenue à long terme. La raison est physique. Le film d’électrolyte permanent, la concentration en chlorures et la température constante n’existent dans aucune atmosphère réelle, où alternent humidité, séchage, dépôts et rayonnement. Un revêtement qui tient 1 000 h en enceinte ne tient pas « dix ans dehors » : aucune règle de conversion heures d’essai vers années de service n’est fondée.

La deuxième limite tient aux substrats. La norme indique que des substrats différents ne se comparent pas entre eux au brouillard salin, et qu’une comparaison n’a de sens qu’entre revêtements de même nature sur un même substrat. Un alliage d’aluminium de la série 2000 ou 7000, dont la résistance à la corrosion est réduite par le cuivre ou par le traitement de durcissement, comme le rappelle la fiche alliage d’aluminium pour corroyage, ne se juge pas avec la grille d’un acier zingué. L’essai ne dit rien non plus de la corrosion galvanique d’un assemblage mixte, qui exige un couple, un électrolyte et une continuité électrique, ni de la corrosion filiforme sous peinture, qui relève d’un essai dédié.

Troisième angle mort : la reproductibilité. L’introduction de l’ISO 9227 reconnaît un faible niveau de reproductibilité, surtout entre laboratoires et sur pièces de production. Deux enceintes conformes, deux opérateurs, deux lots de sel produisent des écarts qui peuvent dépasser la différence entre deux revêtements candidats. D’où l’intérêt du contrôle de corrosivité et de témoins de référence exposés en même temps que les pièces à juger.

• Le brouillard salin ne mesure pas une durée de vie : il détecte des défauts et vérifie une constance.
• Il ne classe pas des matériaux différents : il compare des revêtements semblables sur un même substrat.
• Il ne remplace ni l’essai de corrosion filiforme, ni la tenue aux fluides, ni l’adhérence après exposition.
• Il n’a de valeur que documenté : variante, durée, échéances, photos datées, cotation, témoins.

Sa place dans une qualification de traitement de surface

Dans une qualification de traitement de surface aéronautique, le brouillard salin occupe la première marche : c’est l’essai de détection qui écarte vite un procédé mal maîtrisé. Il ne suffit jamais seul. La démarche complète enchaîne les essais qui simulent les autres agressions de la vie d’un équipement, corrosion filiforme, tenue aux fluides, cycles thermiques et humidité, adhérence avant et après exposition. Ces essais complémentaires, leurs paramètres et leurs critères de lecture sont détaillés dans notre article sur les essais environnementaux aéronautiques hors brouillard salin.

La question des substituts au chrome hexavalent rend ce cadrage plus sensible. Un procédé de conversion ou une anodisation de remplacement se qualifie d’abord au brouillard salin contre le procédé historique, sur le même substrat et la même durée. Le résultat ne vaut que pour la nuance testée : le passage d’un alliage à un autre, décrit dans notre article sur les matériaux métalliques aéronautiques, rouvre la qualification. Pour les équipements embarqués, la DO-160 traite le sujet dans sa section 14, sous forme d’expositions répétées au brouillard salin suivies de séchages, ce qui diffère d’une exposition continue ISO 9227.

Cadrer une campagne : ce que le donneur d’ordre spécifie

Cadrer une campagne consiste à écrire, avant la première exposition, tout ce que la norme laisse volontairement ouvert. Le tableau suivant récapitule les paramètres à fixer et la raison de chacun.

• Fournir la spécification et le procédé : sans référentiel écrit, le laboratoire ne peut que décrire.
• Exposer un témoin de référence connu dans la même enceinte que les candidats.
• Exiger le relevé des conditions réelles : température, débit recueilli, pH, concentration.
• Prévoir l’essai d’adhérence après exposition, qui révèle ce que l’aspect ne montre pas.

Ces exigences se retrouvent dans la structure d’un plan et dossier de qualification, où le brouillard salin n’est qu’une ligne parmi les essais environnementaux et mécaniques. Le choix de faire faire l’essai, et la façon de cadrer une consultation, sont traités dans notre page dédiée au prestataire d’essais environnementaux et corrosion.

FAQ : corrosion au brouillard salin

Qu’est-ce que l’essai de corrosion au brouillard salin mesure vraiment ?

Il mesure l’aptitude d’un revêtement ou d’un métal à retarder l’apparition de défauts de corrosion sous un brouillard de chlorure de sodium à 50 g/L et 35 °C. Le résultat est une durée jusqu’au premier défaut et une cotation de la surface atteinte, selon ISO 10289 ou ISO 4628. Il ne mesure ni une durée de vie en service ni une vitesse de corrosion transposable à une atmosphère réelle.

Comment choisir entre NSS, AASS et CASS ?

Le revêtement dicte la variante. Le NSS neutre s’applique aux métaux, aux revêtements métalliques, aux couches de conversion, à l’anodisation et aux peintures. L’AASS acidifié et le CASS avec chlorure de cuivre visent les revêtements décoratifs nickel-chrome et conviennent aussi à l’anodisation et aux peintures sur aluminium. Changer de variante en cours de programme rend l’historique de résultats incomparable.

Pourquoi 1 000 heures de brouillard salin ne garantissent-elles rien sur la durée de vie ?

Parce que l’exposition continue à un film d’électrolyte chargé en chlorures ne ressemble à aucune atmosphère réelle, où alternent humidité, séchage, dépôts et rayonnement. L’ISO 9227 précise que ses méthodes ne prédisent pas la tenue à long terme et ne servent pas à classer des matériaux. Aucune règle de conversion entre heures d’essai et années de service n’est fondée.

Combien d’éprouvettes faut-il prévoir par condition d’essai ?

Au moins trois par condition, plus un témoin de référence connu exposé dans la même enceinte. La norme reconnaît une reproductibilité faible entre laboratoires et sur pièces de production ; les répétitions et le témoin permettent de distinguer un écart de revêtement d’un écart d’enceinte. Le contrôle de corrosivité par perte de masse d’éprouvettes en acier complète ce dispositif.

Est-ce que le brouillard salin suffit pour qualifier un traitement de surface ?

Non. Il détecte les défauts et vérifie la constance d’un procédé, mais il ne dit rien de la corrosion filiforme sous peinture, de la tenue aux fluides ni de l’adhérence après vieillissement. Une qualification complète enchaîne ces essais environnementaux et documente chacun : variante, durée, échéances, photos datées, cotation et conditions relevées.